Виробництво залізобетонних прогонових будов

Зміст

  • 1 Переваги конструкції з натягом арматури до бетонування
  • 2 Недоліками конструкцій з натягом арматури до бетонування
  • 3 Переваги прогонових будов довжиною більше 33м
  • 4 Недоліки конструкцій з натягом арматури після бетонування
  • 5 Стендова технологія
  • 6 Поточно-агрегатна технологія
  • 7 Конвеєрна технологія

Розвиток виробництва попередньо напружених залізобетонних прогонових будов мостів йде по шляху безперервного вдосконалення технології та відпрацювання методів виробництва робіт, що забезпечують максимальне скорочення їх трудомісткості.

Збірні попередньо напружені балкові прогонові будови завдовжки до 33 м виготовляються в заводських і полігонних умовах, головним чином, з натягом арматури на упори до бетонування конструкцій.

Переваги конструкції з натягом арматури до бетонування

Основні переваги конструкцій з натягом арматури до бетонування на спеціальних стендах слід віднести:

  • освіта природного і надійного зчеплення напруженої арматури з бетоном; можливість бетонування всієї конструкції в один прийом;
  • відсутність у готовій конструкції швів;
  • можливість безпосереднього огляду і вимірювання напруги в дроті арматурних пучків при натягу.

Недоліками конструкцій з натягом арматури до бетонування

  • витрати на спорудження стендів
  • підвищений вплив усадки і повзучості бетону на зусилля в арматурі.

Переваги прогонових будов довжиною більше 33м

Виготовлення збірних попередньо напружених балкових прогонових будов довжиною більше 33 м і прогонових будов великої довжини різних схем, що складаються з блоків здійснюється з натягом арматури на затверділий бетон конструкції.

Цей метод має наступні переваги:

  • можливість спорудження збірних прогонових будов великої довжини з блоків заводського і полігонного виготовлення;
  • можливість застосування навісного способу монтажу при спорудженні мостів великих прольотів;
  • можливість виготовлення блоків і балок без додаткових витрат па пристрій потужних розпірних стендів.

Недоліки конструкцій з натягом арматури після бетонування

  • наявність швів в конструкції;
  • многодельность конструкції;
  • відсутність природного і надійного зчеплення з бетоном напруженої арматури, що проходить в каналах;
  • затруднительность ін’єктованість в зимовий час;
  • складність надійного контролю за якістю ін’єкції.

Балки з попередньо напруженого залізобетону з натягом арматури на упори до бетонування можна виготовляти за однією з трьох технологічних схем:

  • стендової,
  • поточно-агрегатної
  • конвеєрної.

Стендова технологія

При стендовій технології всі операції (арматурні роботи, опалубні, бетонні тощо) вчиняються на стаціонарних місцях — стендах. Балки в процесі їх виготовлення і до набуття бетоном необхідної міцності залишаються на місці, в той час як технологічне обладнання для виконання окремих операцій і бригади робітників послідовно переміщуються від одного стенду до іншого.

Поточно-агрегатна технологія

При поточно-агрегатної технології балки виготовляють на пересувних стендах; всі операції від армування до пропарювання виконуються на спеціалізованих постах, утворюють потокову технологічну лінію. При цьому кожен пост має відповідне обладнання. Робочі місця обслуговуючого персоналу також стаціонарні, а форми і балки послідовно переміщуються від поста до поста. В окремих випадках можливе переміщення форм на лінії не на всіх постах і при різних інтервалах часу.

Конвеєрна технологія

Конвеєрна технологія відрізняється від поточно-агрегатної тим, що балки і форми переміщуються від поста до поста за принципом пульсуючого конвеєра з примусовим ритмом, який визначається найбільш тривалою операцією, яка виконується на одному з постів конвеєра, незалежно від того, що на інших постах операції можуть бути більш короткочасними.

Для виготовлення однотипних нетранспортабельних важких балок прольотом до 70 м при спорудженні в СРСР двох великих мостів були використані стаціонарні стенди. Полігони для виготовлення балок при цьому були організовані на припостроечных будівельних майданчиках.

Як правило, застосовуються стаціонарні стенди різних типів, розраховані по довжині на виготовлення однієї балки. Стаціонарні стенди можуть бути залізобетонними і металевими; для використання на різних об’єктах їх конструкція може бути збірно-розбірний.

На заводах ЗБК для можливості потокової організації праці стаціонарні стенди розташовуються по технологічних лініях, спеціалізованим на випуск однотипних балок.

Наприклад, на одному із заводів ЗБК працюють дві технологічні лінії з виготовлення попередньо напружених залізобетонних блоків прогонових будов залізничних мостів довжиною від 16,5 до 27,6 м на стаціонарних стендах. Обслуговуються обидві лінії двома козловими кранами вантажопідйомністю 45 і 70 т.

Перша технологічна лінія спеціалізована на випуску прогонових будов довжиною 23,6 м. Вона складається з двох стаціонарних стендів пересувної пропарювальної камери, розташованих в одну лінію, з розривом між стендами в 35 м для знаходження пропарювальної камери в період арматурних і опалубних робіт на стендах.

Збірний стаціонарний стенд для виготовлення попередньо напружених блоків прогонових будов довжиною 23,6 м для залізничних мостів являє собою рамну конструкцію з залізобетонною розпірною балкою і металевими упорами (рис. 3).

Виробництво залізобетонних прогонових будов

Рис. 3.
Схема стаціонарного залізобетонного стенду для виготовлення балок довжиною 23,6 м.
1 — ребристі плити;
2 — металевий упор;
3 — анкер;
4 — виготовлений блок;
5 — втулка балка.

Втулка балка стенду двотаврового перерізу висотою 270 см сприймає поздовжнє зусилля стиснення і згинальний момент від ексцентричного додатка навантаження. Балка стенду розрахована як працююча на суцільному пружному підставі. Її стійкість забезпечується відсіччю грунту по всьому периметру її поперечного перерізу. На верхній (відкритої) полиці розпірною балки встановлюється піддон опалубки. У нижній полиці у бетонних каналах проходять пучки з високоміцної дроту, об’єднують залізобетонну розпірну балку з металевими упорами. Пучки сприймають зусилля розтягу, що виникає в розпірною балці від ексцентричного додатка навантаження.

Металеві упори стенду являють собою дві двотаврові балки змінного перерізу, зварені з листа товщиною до 50 мм. Низом, після того як були натягнуті пучки, які поєднують упори з розпірною балкою, упори обетонировали.

Зверху, з торця, на упори були встановлені ребристі плити, які передають зусилля натягу пучків на стенд. Для відгину полігональних пучків у поперечку балку стенду закладені анкера для кріплення відтяжок.

Виробництво залізобетонних прогонових будов

Рис. 4.
Схема пересувний камери:

  • торцеві шандоры;
  • розводка пара з перфорованим трубах;
  • несучий каркас;
  • самохідні візки;
  • рейковий шлях;
  • гідравлічний затвор;
  • зовнішня обшивка;
  • шлаковата;
  • внутрішня обшивка.
  • Обсяг залізобетонного стенду 68 м3. Вага металоконструкцій 22 т.

    Пересувна пропарочная камера (рис. 4) складається з жорсткого несучого металевого каркаса, що спирається на чотири рейкові візки, з яких дві—самохідні. Внутрішні габарити пересувний пропарювальної камери прийняті, виходячи з можливості наїзду нею на стаціонарний стенд з забетонированным на ньому блоком прогонової будови в опалубці.

    По металевому несучого каркаса покладені шлаковатные мати. Внутрішня і зовнішня обшивка виконані з жерсті.

    Понизу пропарочная камера оснащена гідравлічним затвором, що складається з швелера, покладеного в підлозі цеху уздовж стендів, і куточка, належить каркаса камери. У торцях пропарювальної камери є ворота шандорного типу, що піднімають краном.

    Пропарочная камера має внутрішню автономну розведення пари і винесені назовні (у спеціальні шафки) прилади для контролю режиму термовологої обробки. Габаритні розміри камери (по внутрішньому обміру):

    • довжина 31,7 м,
    • ширина 3,15 м,
    • висота 3,08 м.

    Загальна вага камери — 5 т. Швидкість руху 1,7 м/хв

    Друга технологічна лінія, що складається з двох стендів, спеціалізована на виготовленні блоків прогонових будов довжиною 16,5; 18,7; 27,6 м. Кожен стаціонарний залізобетонний стенд для виготовлення залізничних прогонових споруд довжиною до 27,6 м складається з двох залізобетонних напіврам, встановлених під підлогою цеху з виступаючими назовні упорами. По осі стенда його поздовжні балки стикуються між собою з допомогою листового шарніра (рис. 5).

    Виробництво залізобетонних прогонових будов

    Виробництво залізобетонних прогонових будов

    Рис. 5.
    Схема стаціонарного стенду для виготовлення балок довжиною до 27,6 м:

  • тяжі ? 105 мм;
  • щит;
  • втулка балка;
  • листовий шарнір.
  • Втулка балка стенду — поздовжня частина напіврами, складається з двох двотаврових балок висотою від 3 до 1 м, об’єднаних між собою по торцю і середині жорсткими діафрагмами. По поздовжній осі стенда є щілина шириною 50 см для кріплення відтяжок криволінійних пучків. Розпірні напіврами стенду розраховані як балка на пружній основі з урахуванням разгружающего впливу власної ваги.

    Залізобетонні упори стенду мають горизонтальні отвори, крізь які пропущені металеві тяжі, які кріплять до упору металевий щит. Шляхом встановлення тяжів різної довжини і відповідної перестановки щита на стенді можна виготовляти різноманітні набори однотипних прогонових будов: 2 X 16,5; 2 X 18,7; 1 X 27,6 м. Обсяг залізобетонного стенду 240 м3. Вага металоконструкцій 65 р.

    Натяг пучків високоміцної дроту проводиться безпосередньо на щит. Технологічний цикл виготовлення балок на стенді складається з ряду окремих операцій.

    На піддон стенду встановлюється арматурний каркас нижнього поясу, проводиться заведенням пучків з високоміцної дроту в отвори сепараторів.

    Арматурні сітки, каркаси пучки подають з арматурного цеху по тельферной естакаді під козловий кран, забезпечує установку арматурних елементів на стенд.

    Каркасно-стрижневі анкери встановлюються на пучки безпосередньо біля стенду з допомогою спеціального малогабаритного ручного преса.

    Натяг пучків з високоміцної дроту проводиться гідравлічними домкратами подвійної дії зі спеціально обладнаного посту. Після натягування пучків збирають арматурний каркас стінки і діафрагм і встановлюють металеву опалубку, складається з 12 бічних і 2 торцевих щитів. Опалубку встановлюють на піддон козловим краном за допомогою спеціальної струбцини. Щити низом притискаються до піддону відкидними гвинтовими упорами, а зверху — стяжками, одночасно утворюють опалубку бортиків баластного корита.

    Щити між собою з’єднані болтами. Бетон подають козловим краном у спеціальних баддях. Навісні і глибинні вібратори ущільнюють бетонну суміш.

    Після бетонування на блок наїжджає пересувна пропарочная камера. Пропарювання припиняється по досягненні бетоном 80% міцності. Блок остигає. Пересувна камера відкочується на другий стенд або на місце відстою. Потім виконуються роботи в такій послідовності:

    • опалубка знімається, по черзі обрізаються пучки високоміцної дроту з обох сторін, в результаті чого зусилля натягу пучків передається на бетон;
    • знімається блок зі стенду двома козловими кранами.

    Блок подається на склад, де після закладення торців, влаштування гідроізоляції проїзної частини його занурюють на залізничний рухомий склад для відправки на споруджувані об’єкти.

    Продуктивність двох технологічних ліній з виготовлення залізничних прогонових будов становить 2500 м3 попередньо напруженого залізобетону в рік.

    Поточно-агрегатна технологія з натягом арматури на упори в сучасних умовах є більш прогресивним методом заводського виготовлення попередньо напружених залізобетонних мостових балок довжиною до 33 м.

    Застосування цієї технології, успішно впроваджена на багатьох заводах ЗБК, що дозволяє значно скоротити тривалість виготовлення попередньо напружених балок.

    Так, наприклад, на одному із заводів за потоково-агрегатною технології організовано виготовлення балок довжиною 22,16 м з полігональної арматурою для автодорожніх мостів.

    За цією технологією балки виготовляють на пересувних металевих стендах, що пересуваються по рейковому шляху потокової лінії, що включає двосекційну пропарювальну камеру тунельного типу. П’ятнадцять стендів забезпечують три потоку виготовлення блоків прогонових будову.

    Металевий пересувний стенд для виготовлення попередньо напружених балок прогонових будов довжиною 22,16 м складається з розпірною балки з шарнірно закріпленими упорами. Несучі розпірні балки виконані з чотирьох зварних двотаврових балок висотою 804 мм, об’єднаних між собою горизонтальним листом і діафрагмами (рис. 6).

    Виробництво залізобетонних прогонових будов

    Виробництво залізобетонних прогонових будов

    Рис. 6.
    Пересувний стенд для виготовлення балок довжиною 22,16 м.

    Стенд переміщається по залізничному шляху нормальної колії за допомогою двох залізничних колісних пар зі сталевими цельнокатаными колесами діаметром 950 мм Колісна пара з’єднана з поперечною балкою через підшипник ковзання.

    По торцях розпірною балки стенду є два упору для натягування та закріплення напружуваної арматури. Упор працює як балка на двох опорах з консоллю. Реакцію стиснення від напруги пучків упор передає розпірною балці через тангенціальну опорну частину. Реакція розтягуванні сприймається затягуванням, що складається з двох стержнів діаметром 95 мм, з’єднаних стяжними муфтами і підвішених до розпірною балці підвісками з листового металу.

    У місцях анкерування пучків напружуваної арматури в консольної частини упору передбачені металеві ребристі плити.

    Відгин полігональних пучків проводиться вилковими відтяжками, прикріпленими до розпірною балці стенду з допомогою поперечного анкерного пристрою. Вага металевого пересувного стенду 28 т.

    Потокова лінія складається з п’яти постів. На кожному посту виконують певні види робіт з виготовлення балок.

    Всередині цеху робочі місця знаходяться па рівні піддонів стендів. Для цього на міжколії і з зовнішньої сторони кожної лінії влаштовані збірні залізобетонні риштовання, які складаються з Т-образних стійок і плит.

    На першому посту виробляють установку та натягання пучків з високоміцної дроту і складання арматурного каркаса балки. Натяг пучків — одностороннє,

    виробляють його домкратом подвійної дії потужністю 60 т з электрогидронасосом. Всі натяжний пристрій розташований на спеціальному майданчику, улаштованої в торці стенду на рівні платформи.

    На другому посту збирають з металевих щитів опалубку балки і арматуру в’яжуть плити, а також ведуть бетонування балки. Після витримування бетону протягом 12-14 год опалубку знімають.

    На третьому і четвертому постах балка послідовно пропарюється протягом 24 год на кожному посту в секціях пропарювальної камери тунельного типу. Максимальна температура пропарювання 60° С. Після загального пропарювання балки протягом 48 год міцність бетону досягає не менше 80% проектної.

    На п’ятому посту відбувається охолодження бетону, а потім відпустку натягу арматури. Цикл виготовлення однієї балки, що включає пропарювання, становить 4 доби. Фактична продуктивність однієї поточно-агрегатної лінії становить 30 балок довжиною 22,16 м в місяць.

    На Дніпропетровському заводі ЗБК організовано виготовлення за поточно-агрегатної технології попередньо напружених балок довжиною 32,96 м для прогонових будов автодорожніх мостів. Особливостями прийнятою на заводі технологією є застосування опалубки з гідрофіковані управлінням і в’язка арматурного каркасу балки поза технологічної лінії.

    В основному цеху заводу розміщено дві паралельні потокові лінії по виготовленню балок довжиною 32,96 м. До цеху примикають дві двосекційні пропарочные камери тунельного типу. До камер примикає відділення обробки. В цеху всі підйомно-транспортні роботи виконуються двома мостовими кранами вантажопідйомністю до 10 р.

    Два козлових крани вантажопідйомністю по 45 т, объемлющие основний цех і прилеглі майданчики, на яких розміщені перший і сьомий пости технологічної лінії, виконують роботи по зняттю балки зі стенду і перестановці стендів.

    Потокова лінія складається з семи постів — стоянок пересувного стенду.

    На першому посту, розташованому на відкритому майданчику, здійснюється перестановка з монтажного стапеля на стенд зібраного арматурного каркаса балки. Для цього готовий арматурний каркас ребра балки з заведеними в нього пучками, підвішений до траверсі, викочують на стапелі з арматурного цеху на відкритий майданчик. Каркас перевантажують зі стапеля на пересувний стенд за допомогою козлового крана До-451. Стапель являє собою гратчасту траверсу вагою 5 т, спирається па дві легкі металеві опори, встановлені па візки.

    Складання арматурного каркаса на стапелях виконують на двох лініях арматурного цеху. Коли один стапель знаходиться на першому посту технологічної лінії, на другому стапелі збирають арматурний каркас черговий балки.

    Пересувний стенд для виготовлення балок довжиною 32,96 м являє собою металеву платформу, виготовлену з двотаврових балок і встановлену на колісні пари. Платформа має по кінцях торцеві упори і служить розпіркою між ними. Упори працюють як консолі, під платформою вони скріплені затяжкою; над платформою між ними — простір для арматурного каркаса і формування залізобетонної балки. Вага стенду 48 т, найбільша поздовжня нормативна стискаюча сила на стенд 520 т.

    Па другому посту натягують пучки і закінчують в’язання арматури кінцевих панелей п плити. Натяг пучків проводиться домкратами подвійної дії, з одного боку.

    На третьому посту — посту бетонування, на кожній технологічній лінії встановлена на стаціонарних трубчастих стійках опалубка з гідрофіковані приводом. Опалубка для кожної сторони виготовляється балки являє собою нероздільну по довжині металеве полотнище, яке приєднане в місцях діафрагм до поршням гидропровода, керованого з пульта.

    Коли стенд з встановленими в нього арматурним каркасом і натягнутими пучками надходить на пост бетонування, опалубка двох сторін балки замикається, укладаючи в твірної порожнини арматурний каркас з пучками. Внутрішній обрис порожнини відповідає зовнішньому контуру балки. Укладання бетону балки ведуть похилими шарами від її середини до кінців. Після бетонування балки бетон витримується в опалубці 12 год. Потім стенд пересувається в пропарювальну камеру.

    На четвертому і п’ятому постах балка послідовно пропарюється протягом 24 год на кожному посту в секціях пропарювальної камери тунельного типу. На шостому посту відбувається охолодження бетону, а потім відпустку натягу та оздоблювальні роботи. На сьомому посаді балку вагою 50 т знімають зі стенду двома козловими кранами вантажопідйомністю по 45 т, і потім стенд цими ж кранами передають на перший пост.

    Весь комплекс робіт з виготовлення балок у формувальному цеху ведуть в три зміни, в кожну зміну роботи па технологічної лінії виконує бригада із п’яти чоловік.

    Продуктивність однієї технологічної лінії, обладнаній чотирма пересувними стендами, становить 30 балок в місяць. Подальшим розвитком технології виготовлення балок прогонових будов автодорожніх на пересувних стендах є кільцева конвеєрна технологія виготовлення блоків, застосована па Київському заводі МЖБК.

    При кільцевій технології виготовлення балок довжиною 16,76 м проводиться на двох технологічних лініях, з тепловологісної обробкою їх у трьох пропарювальних камерах (рис. 7).

    Виробництво залізобетонних прогонових будов

    Рис. 7. Схема кільцевої конвеєрної технології:

  • камера № 1;
  • технологічна лінія № 1;
  • лебідка маневрова Т-193Б;
  • технологічна лінія № 2;
  • камера № 3;
  • камера № 2;
  • резервний пост.
  •  

    Балка бетонується па першої технологічної лінії і на пересувному стенді закочується в камеру № 1, де здійснюється поступовий підйом температури протягом 5 год. Потім стенд з балкою перекочується в камеру № 2, де витримується 25 год при постійній температурі. У камері № 2 одночасно знаходиться п’ять балок. Шляхом поперечної пересування стенд з балкою переміщується всередині камери № 2 з першої технологічної лінії на другу.

    З пропарювальної камери № 2 стенд з балкою по шляху другої технологічної лінії перекочується в камеру № 3, де охолоджується протягом 5 год, після чого викочується в цех. В цеху готова балка знімається крапом, стенд послідовно переміщається по постам технологічної лінії, де проводяться всі операції з виготовлення на стендах балок у відповідності з графіком.

    Поздовжнє переміщення стендів проводиться маневровими лебідками, встановленими в кінці технологічних ліній. До тросу лебідок кріпиться штовхач, захоплюючий автоматично стенд на будь-якій посаді.

    Поперечне переміщення стендів з виробами в камері № 2 (рис. 8) здійснюється за допомогою двох траверсних балок, але колесам, встановленим на кронштейнах, що спираються на штоки домкратів.

    Виробництво залізобетонних прогонових будов

    Виробництво залізобетонних прогонових будов

    Рис. 8. Схема поперечного переміщення балок в пропарювальній камері:

  • траверсів балка;
  • стенд з виготовляються блоком;
  • пропарочная камера;
  • механізми пересування.
  • Балки разом зі стендами піднімаються домкратами. Потім переміщення балок здійснюється за допомогою горизонтальних гвинтових тяг. Після переміщення стендів на одну позицію балки опускаються і повертаються у вихідне положення.

    Всі операції по переміщенню стендів з виробами в камерах виробляються автоматично, тобто після закінчення виконання попередньої операції 21автоматически починає виконуватися наступна. Контроль і управління конвеєром здійснюється з пульта керування оператором.

    Всередині цеху усі підйомно-транспортні операції здійснюються двома мостовими кранами вантажопідйомністю по 35 т. Виробнича потужність кільцевого конвеєра при кроці потоку 5 год дорівнює 7500 мг на рік.

    Балкові розрізні поперечно-члененные конструкції прогонових будов з натягом арматури на бетон найбільш широко застосовуються при прольотах 43,2 м. Кожна поперечно-члененная балка збирається з блоків довжиною 3-6 м, вагою від 7 до 12 т. Блоки таких конструкцій з каналами для укладання арматурних пучків виготовляють на технологічних лініях заводів або полігонах, а потім після доставки на будівництво мосту об’єднують цілу конструкцію, натягуючи арматуру.

    При складанні клеєних балок на стиках блоки на заводі виготовляють у металевій опалубці з струганими торцевими стінками. При такій технології блоки виходять взаємозамінними. Великі блоки члененных по довжині конструкцій балочно-консольних, рамно-консольних, нерозрізних та інших систем прогонових будов, як правило, не транспортабельні і тому їх виготовляють головним чином на приоб’єктних полігонах.

    Члененные по довжині прогонові будови збирають з окремих блоків на «мокрих» або останнім часом на клеєних стиках, які вимагають щільного взаємного примикання блоків торцевими поверхнями.

    Виготовлення блоків здійснюється кількома способами:

    • роздільним бетонуванням кожного блоку, для конструкцій, що збираються на «мокрих» стиках;
    • бетонуванням блоків «торець в торець» в горизонтальному або вертикальному положенні для конструкцій, що збираються на клеєних стиках;
    • укрупнювального складанням великих коробчатих блоків з плоских плит фабричного виготовлення із забезпеченням щільного взаємного примикання спеціальними технологічними прийомами.

    Бетонування блоків на повний переріз за способом «торець в торець» на практиці здійснюється:

    • на спеціальних стендах, піддон яких повторює обрис низу виготовляється конструкції;
    • потоковим способом у стаціонарній опалубці на пересувних піддонах.

    За способом «торець в торець» блоки бетонують на повний переріз через один і на всю довжину виготовленої конструкції прогонової будови. В першу чергу бетонують блоки непарних номерів, встановлюючи по торцевих площин опалубку, а в другу чергу — блоки проміжних парних номерів. При цьому торцеві поверхні раніше забетонованих блоків служать опалубкою для блоків, бетонованих у другу чергу.

    На практиці застосовується і різновид цього способу, при якій блоки бетонуються послідовно в обидві сторони від середньої, виготовленого в першу чергу. Щоб уникнути зчеплення бетону на торцеву поверхню блоків першої черги бетонування наносять шар мастила з вапняного розчину.

    При такому способі виготовлення досягається збіг торцевих поверхонь блоків. Ця точність витримується при монтажі завдяки застосуванню спеціальних фіксаторів, які закладають у блоки при їх виготовленні.

    На ряді об’єктів великі блоки коробчатого поперечного перерізу вагою 60 — 170 т балочно-консольних і рамно-консольних прогонових будов виготовляли шляхом укрупнювального складання їх з плоских плит заводського виробництва.

    Щільність взаємного примикання торцевих поверхонь блоків досягалася при цьому спеціальними заходами, прийнятими при виготовленні елементів та укрупнювального складання блоків. При укрупнювального складання стикуються блоки розташовували на відстані 20 см один від одного.

    Торці плитних елементів з однієї сторони стику виготовляли в металевій опалубці. З іншого боку стику торці плит мали арматурні випуски довжиною 170 см

    Поверхня торця блоку змащували вапняним розчином, а до випусків арматури з другого блоку приварювали додаткові стрижні арматури і встановлювали опалубку, а потім заповнювали бетоном зазор між блоками. При цьому на торці нарощуваного блоку виходив точний відбиток торця суміжного з ним блоку.

    При всіх способах виготовлення конструкції бетонують або укрупнюють на стенді у вигляді отсыпанной і ущільненої насипу за профілем обриси низу конструкції, поверх якої влаштовують бетонну стяжку, або ж на піддоні, укладеному на дерев’яних або металевих риштованні.

    Для обслуговування стенду застосовуються портальні або козлові крани, вантажопідіймальність яких визначається вагою виготовлених блоків.

    Поряд зі стендовими способами виготовлення блоків в зарубіжній практиці мали випадки застосування потокового способу, який особливо доцільний при виготовленні великої кількості блоків з постійними висотою і зовнішнім профілем продукції, що виготовляється конструкції. За потокової технології були виготовлені, наприклад, блоки нерозрізних прогонових будов моста Авал р. через Рону у Франції.

    На полігоні, побудованому близько мосту, були обладнані дві потокові лінії бетонування блоків. Кожна лінія була оснащена комплектом стаціонарної металевої механізованої опалубки, рухливими піддонами і пропарювальної камерою, розрахованої па одночасне розміщення в ній двох блоків.

    При потоковій технології блоки виготовляли послідовно. Торець першого забетонованого блоку служив торцевій опалубкою другого блоку і т. д. Після того як забетонований другий блок, перший відправляють в пропарювальну камеру.

    Потокова технологія з пересувними платформами і пропарювальними камерами тунельного типу була застосована при виготовленні елементів плит і рам автопроїзду моста метро через р. Дніпро у Києві і на полігонах для виготовлення елементів рамно-консольних прогонових будов гратчастої системи для мостів через р .. Дон і Північний Донець.

    Як правило, полігони для виготовлення збірних конструкцій прогонових будов розташовуються біля берега і обладнуються спеціальними пристроями для перевантаження блоків на плавучі засоби.

    Сподобалася стаття? Поділитися з друзями: